Fabricación de depósitos

La fabricación de recipientes y aparatos diseña y fabrica recipientes y aparatos para procesos industriales, por ejemplo recipientes a presión, intercambiadores de calor, columnas y depósitos con agitador. Muchos de ellos son equipos a presión y se calculan, sueldan, ensayan y documentan según normativas como AD 2000, EN 13445 o ASME.

Fabricamos equipos a presión según la norma AD 2000 o la norma EN 13445, en cumplimiento de la Directiva sobre equipos a presión 2014/68/UE. Para los proyectos ASME se aplican la Sección VIII, División 1 del Código ASME con el sello «U-Stamp» y la División 2 con el sello «U2-Stamp». La técnica de soldadura está certificada según la norma DIN EN ISO 3834. Para los componentes de acero portantes se aplica la norma EN 1090; la gestión de la calidad está certificada según la norma DIN EN ISO 9001.

Sí, desde sistemas de calefacción y tuberías, pasando por estructuras de acero y elementos internos, hasta recubrimientos, aislamiento, secado y conservación. Si lo desea, suministramos los productos completamente listos para su montaje, incluida la logística para cargas pesadas.

Fabricamos recipientes de hasta 5 metros de diámetro y, en una sola pieza, de hasta 50 metros de longitud. El peso unitario puede alcanzar las 150 toneladas; el espesor de la pared puede llegar a los 100 milímetros. Los recipientes a presión se diseñan, en función del proyecto, para presiones de hasta 400 bar. Los acumuladores de hidrógeno de haz tubular pueden alcanzar presiones de hasta 500 bar. Los componentes de mayor tamaño pueden fabricarse en segmentos aptos para el transporte.

Sí, ofrecemos soluciones de materiales a medida para aplicaciones críticas, especialmente en la industria química y energética. En función de sus requisitos, seleccionamos el material adecuado teniendo en cuenta factores como la presión, la temperatura, la resistencia a la corrosión y las propiedades mecánicas.

Sí. Nuestra oficina técnica diseña recipientes de acuerdo con todas las normativas vigentes, utilizando Compress, Sant’Ambrogio NextGen, ANSYS Mechanical para el análisis por elementos finitos (FEM) y la simulación de flujo de fluidos (CFD), así como PTC Creo para el diseño. También se incluyen los cálculos de bridas según la norma EN 1591-1.

Adquirimos chapas de fabricantes cualificados, en función del material y de las especificaciones del proyecto. Entre ellos se encuentran Dillinger Hütte e Ilsenburger Grobblech. En el caso de las chapas revestidas y las chapas de acero inoxidable, también adquirimos material de Outokumpu y voestalpine. Para cada pedido se comprueban los certificados de materiales necesarios y la trazabilidad.

Los recipientes a presión suelen tener que cumplir con normas y certificados internacionales, como por ejemplo:

ASME

PED

ISO 9001

Ficha técnica AD 2000

Certificados TÜV y CE de normas de seguridad y calidad

• WOLF fabrica, entre otros productos, adsorbedores, depósitos de agua de alimentación, depósitos de almacenamiento, depósitos con agitador y tambores de vapor. Los equipos se fabrican según los planos del cliente o son diseñados por nuestra oficina técnica para el caso de funcionamiento previsto. También es posible realizar diseños especiales.

Los ingenieros y proyectistas de WOLF colaboran estrechamente con los clientes para integrar los requisitos específicos en el diseño, por ejemplo, a la hora de adaptar:

• Volumen y rango de presión.
• Selección de materiales para condiciones de uso especialmente agresivas o específicas.
• Requisitos de seguridad, como válvulas de seguridad (PSV) adicionales o protección contra sobrepresión.
• También se tiene en cuenta la integración de componentes del sistema, como sensores o tecnologías de automatización, con el fin de ofrecer soluciones a medida.

Nuestro equipo de aseguramiento de la calidad lleva a cabo una amplia variedad de procedimientos de ensayo para garantizar la seguridad y el buen funcionamiento de los acumuladores de hidrógeno:

• Pruebas de presión: para garantizar que el recipiente soporta la presión requerida, se realizan pruebas hidrostáticas y neumáticas.
• Pruebas de estanqueidad: el uso de pruebas de fugas con helio o de pruebas de estanqueidad con nitrógeno garantiza que el recipiente no pierda gases.
• Pruebas de certificación: los recipientes a presión deben estar certificados según normas internacionales como ASME y AD-2000, lo que requiere la realización de pruebas de certificación periódicas.