récipient sous pression
Un récipient sous pression doit rester étanche et conserver sa forme de manière durable dans les conditions de charge prévues. Nous concevons et fabriquons selon des plans ou des spécifications et appliquons, selon le projet, les normes AD 2000, EN 13445 ou ASME.
La pression, le vide et les cycles de charge sont pris en compte dans la conception
Nous fabriquons des récipients sous pression pour l'industrie de transformation selon les plans fournis par le client et l'application prévue. La pression de service, la plage de température et les charges cycliques sont prises en compte dans la conception. La traçabilité des matériaux et les contrôles convenus sont documentés tout au long du processus de fabrication.
Dimensions et étendue des essais
Les dimensions, les matériaux et la profondeur de contrôle sont adaptés au cas d'utilisation du récipient sous pression. Nous fabriquons aussi bien des pièces uniques que des récipients de grande taille segmentés pour faciliter le transport, et nous assurons la traçabilité des matériaux tout au long de la commande.
Fabrication jusqu’à 5 m de diamètre et 150 t
Nous fabriquons des récipients sous pression d'un diamètre allant jusqu'à 5 m et d'une longueur d'une seule pièce pouvant atteindre 50 m. Des poids unitaires allant jusqu'à 150 t et des épaisseurs de paroi allant jusqu'à 100 mm sont possibles. En fonction du diamètre et du matériau, nous concevons des récipients sous pression classiques pouvant résister à une pression allant jusqu’à 400 bars. Les modèles horizontaux et verticaux peuvent être segmentés pour le transport et préparés pour le montage sur site. Nous étudions les dimensions supérieures ou différentes au cas par cas, en fonction du projet.
Prestations supplémentaires pour les cuves prêtes à être installées
Si nécessaire, nous intégrons des systèmes de chauffage et de tuyauterie, notamment des serpentins à demi-tube ou à tube plein et des systèmes de chauffage d'appoint électriques. Nous fabriquons les structures métalliques et les équipements intégrés selon les spécifications propres à chaque projet. Les revêtements intérieurs et extérieurs, les systèmes de protection contre l'incendie ainsi que l'isolation sont réalisés en fonction de l'application prévue. Le séchage et la conservation peuvent être pris en charge avant la livraison.
Assurance qualité (AQ) en interne
Notre équipe d'assurance qualité contrôle la fabrication en interne. Les procédures de contrôle prévues et le relevé 3D sont définis au cas par cas pour chaque projet. Notre équipe de documentation rassemble les certificats matière, les justificatifs de fabrication et les résultats des contrôles dans une documentation de projet traçable.
Conception conforme à la réglementation convenue
Pour les normes AD 2000 et EN 13445, nous utilisons Sant’Ambrogio NextGen 2025 ; nous réalisons les calculs ASME avec Compress 2025. Nous effectuons les vérifications par FEM et CFD avec ANSYS Mechanical et Fluent 2025 R1. Pour la statique des tubulures et les vérifications des brides, nous utilisons respectivement Nozzle-Pro 15 et TEMESfcal, conformément à la norme EN 1591-1. La conception est réalisée dans PTC Creo.
Matériaux adaptés au fluide d'exploitation
Aciers au carbone : P265GH, P355GH, P355NH, P355NL1, 16Mo3, 13CrMo4-5, 10CrMo9-10, 15NiCuMoNb5-6-4, SA-516 Gr. 60/70, SA-350 LF2 et SA-387 Gr. 11.
Aciers inoxydables : 1.4301, 1.4541, 1.4571, 1.4539 ainsi que les nuances SA-240 correspondantes.
Aciers duplex : 1.4462 et SA-240 318LN. Nous étudions d'autres matériaux et versions plaquées en fonction de chaque application.
Certificats et homologations
Questions techniques concernant votre récipient sous pression
Pour toute question concernant la conception ou la fabrication de votre récipient sous pression, adressez-vous directement à notre équipe de projet. Nous clarifierons avec vous les informations nécessaires.
Kai Jaspert
Leiter Vertrieb
Foire aux questions sur nos récipients sous pression
Nous répondons ici aux questions techniques concernant les dimensions, les plages de pression et la collaboration avec les organismes notifiés.
Combien de temps dure le développement d'une nouvelle cuve ? + − Le délai de développement dépend de la complexité de la cuve et de l'étendue des justifications requises. Pour les cuves simples, la conception peut être achevée en quelques semaines. Les appareils complexes nécessitent souvent plusieurs mois. Nous fixons le calendrier précis après avoir clarifié les spécifications techniques.
Le délai de développement dépend de la complexité de la cuve et de l'étendue des justifications requises. Pour les cuves simples, la conception peut être achevée en quelques semaines. Les appareils complexes nécessitent souvent plusieurs mois. Nous fixons le calendrier précis après avoir clarifié les spécifications techniques.
WOLF apporte-t-il son aide pour l'installation et la mise en service ? + − Oui. Nos ingénieurs assurent l'accompagnement technique jusqu'à l'installation et la mise en service. Si une réception finale par un organisme notifié est requise, nous coordonnons les documents et les étapes de contrôle nécessaires dans le cadre des prestations convenues.
Oui. Nos ingénieurs assurent l'accompagnement technique jusqu'à l'installation et la mise en service. Si une réception finale par un organisme notifié est requise, nous coordonnons les documents et les étapes de contrôle nécessaires dans le cadre des prestations convenues.
Quelles dimensions et pressions sont possibles ? + − Nous fabriquons des cuves d'un diamètre allant jusqu'à 5 mètres et, en une seule pièce, d'une longueur maximale de 50 mètres. Le poids unitaire peut atteindre 150 tonnes ; l'épaisseur de paroi peut aller jusqu'à 100 millimètres. Les récipients sous pression sont conçus, en fonction du projet, pour une pression allant jusqu’à 400 bars. Les accumulateurs d’hydrogène à faisceaux tubulaires peuvent atteindre 500 bars. Les composants de plus grande taille peuvent être fabriqués en segments adaptés au transport.
Nous fabriquons des cuves d'un diamètre allant jusqu'à 5 mètres et, en une seule pièce, d'une longueur maximale de 50 mètres. Le poids unitaire peut atteindre 150 tonnes ; l'épaisseur de paroi peut aller jusqu'à 100 millimètres. Les récipients sous pression sont conçus, en fonction du projet, pour une pression allant jusqu’à 400 bars. Les accumulateurs d’hydrogène à faisceaux tubulaires peuvent atteindre 500 bars. Les composants de plus grande taille peuvent être fabriqués en segments adaptés au transport.
Quelle est l'entretien requis pour les récipients sous pression ? + − La nature et l'étendue de la maintenance dépendent du fluide, du mode de fonctionnement et de la réglementation en vigueur. En règle générale, les cuves font l'objet d'un contrôle visant à détecter toute trace de corrosion ou de fissures, et les joints d'étanchéité ainsi que les dispositifs de sécurité sont vérifiés. Les contrôles périodiques doivent être effectués conformément aux exigences légales et au programme de contrôle de l'entreprise.
La nature et l'étendue de la maintenance dépendent du fluide, du mode de fonctionnement et de la réglementation en vigueur. En règle générale, les cuves font l'objet d'un contrôle visant à détecter toute trace de corrosion ou de fissures, et les joints d'étanchéité ainsi que les dispositifs de sécurité sont vérifiés. Les contrôles périodiques doivent être effectués conformément aux exigences légales et au programme de contrôle de l'entreprise.