Réservoirs sous pression / Réservoirs de stockage

Nous fabriquons nos produits conformément à toutes les réglementations applicables aux équipements sous pression à l'échelle mondiale :

• Fiche technique AD 2000 – norme allemande relative aux équipements sous pression

• EN 13445 (parties 1 à 5, y compris l'annexe B et l'annexe T pour l'évaluation des cycles de charge)

• ASME Section VIII Div. 1 et Div. 2 avec les marques U, U2 et S

• PED 2014/68/UE – directive européenne relative aux équipements sous pression

• EN 1090-1/-2 (structures porteuses en acier)

• DIN EN ISO 3834 (techniques de soudage), DIN ISO 9001 (management de la qualité)

• Sur demande : ISO 11120, GB 150 (Chine), JIS B 8265 (Japon)

Nos réservoirs sous pression d'hydrogène sont conçus pour une durée de vie technique de 20 à 30 ans. Avec un entretien régulier dans le cadre de notre technologie WOLF-Safety-Technology et une exploitation conforme, une durée de vie supérieure à 30 ans est tout à fait envisageable. La durée de vie réelle dépend du nombre de cycles de charge, de l'historique des températures et des conditions environnementales. Nous nous ferons un plaisir de vous conseiller lors d'un entretien individuel et, si nécessaire, de réaliser une évaluation de la durée de vie spécifique à votre projet.

Notre concept de protection en quatre étapes s'applique aussi bien au P355 qu'aux modèles spéciaux en acier inoxydable. C'est précisément pour cette raison que nous pouvons fabriquer 95 % de nos réservoirs d'hydrogène de manière rentable en P355NH/P355NL1 :

• 1. Choix des matériaux : les normes sont le P355NH et le P355NL1 – à grain fin, compatibles avec l'hydrogène, rentables. Pour des applications très spécifiques à haute pression ou en salle blanche, nous fournissons également, sur demande, des aciers inoxydables austénitiques (1.4301, 1.4541, 1.4571) ou duplex (1.4462).

• 2. Procédés de soudage : soudage TIG ou UP avec gestion contrôlée de la chaleur, régimes de préchauffage et de post-chauffage définis, WPS/PQR qualifiés

• 3. Traitement thermique : le traitement thermique de détente effectué immédiatement après le soudage réduit considérablement les contraintes résiduelles et, par conséquent, le risque de fragilisation – l’un des leviers les plus importants

• 4. Contrôle non destructif (CND) : le contrôle à 100 % de tous les cordons de soudure par TOFD, Phased Array et rayons X permet de détecter les défauts susceptibles d'entraîner une propagation de fissures induite par l'hydrogène

Ce concept a fait ses preuves des centaines de fois dans le monde entier dans les réservoirs sous pression destinés à l'hydrogène et au gaz naturel. Ceux qui, par crainte de la fragilisation, optent instinctivement pour l'acier inoxydable dépensent inutilement : la véritable solution réside dans une fabrication de qualité, et non dans un matériau plus coûteux.

Notre gamme standard s'étend jusqu'à une pression de calcul de 400 bar et un volume de 190 m³. Sur demande, nous réalisons également :

• Pressions de calcul supérieures à 400 bars (par exemple 500 bars ou 700 bars avec des matériaux spéciaux)

• Volumes supérieurs à 190 m³ grâce à des systèmes segmentés à plusieurs chambres

• Hypothèses de charges combinées tenant compte de la pression interne, de la pression externe, du vent, des séismes et de la dilatation thermique

N'hésitez pas à nous contacter pour nous parler concrètement de votre projet : la plupart des réservoirs d'hydrogène que nous livrons sont des modèles sur mesure.

Pour maximiser la durée de vie et l'efficacité des récipients sous pression, des opérations de maintenance régulières sont nécessaires, notamment :

- Inspections pour détecter la corrosion, les fissures ou les fuites.

- Vérification des joints d'étanchéité et des soupapes de sécurité (PSV)

- Nettoyage des dépôts ou des obstructions (en particulier pour les adsorbeurs et les cuves agitées).

- Contrôle et entretien d'agitateurs ou de composants mécaniques

- Tests de pression pour assurer l'intégrité structurelle

La durée de vie des récipients sous pression varie en fonction du type de cuve et des conditions de fonctionnement. En règle générale, les récipients sous pression bien entretenus peuvent durer de 10 à 30 ans. Les adsorbeurs et les réservoirs d'eau d'alimentation peuvent nécessiter un remplacement ou une régénération plus tôt, tandis que les cuves agitées et les tambours à vapeur peuvent atteindre une longue durée de vie avec un entretien et une inspection réguliers.

• Adsorbeur
• Réservoir d'eau d'alimentation
• Réservoirs de stockage
• Réservoirs d'agitation
• Tambours à vapeur

Lors de la conception de récipients sous pression pour des pressions élevées comme 200 bars ou 400 bars, nos ingénieurs tiennent compte de plusieurs facteurs :

• Épaisseur des parois et choix des matériaux : Pour les hautes pressions, des parois de réservoir plus épaisses sont nécessaires pour maintenir en toute sécurité la pression requise. Des matériaux tels que l'acier à haute résistance ou les alliages de titane sont souvent utilisés.
• Conception des réservoirs sous pression : la conception est optimisée pour résister à différentes charges et variations de pression pendant l'exploitation.
• Certifications en matière de sécurité : Tous les récipients sous pression doivent répondre aux normes de sécurité internationales et être soumis à des tests rigoureux avant d'être mis en service.

Le choix des matériaux est déterminant pour la fonctionnalité et la sécurité des réservoirs d'hydrogène. Pour la construction, on choisit des matériaux tels que des aciers à haute résistance, de l'acier inoxydable ou des métaux alliés qui répondent à la fois aux exigences mécaniques et chimiques (p. ex. fragilisation par l'hydrogène). Des technologies de fabrication telles que le soudage TIG, le roulage de tubes et le formage à froid sont utilisées pour garantir la résistance structurelle et l'étanchéité de la cuve. Une fabrication précise est essentielle pour la sécurité et la performance des cuves.

La résistance thermique des carters à membrane et des réservoirs d'hydrogène est assurée par une sélection minutieuse des matériaux et par des simulations thermiques lors du processus de conception. Les ingénieurs utilisent l'analyse par éléments finis (FEA) pour simuler le comportement du matériau dans des conditions de température extrêmes. En outre, des aciers alliés spéciaux et des matériaux résistants à la corrosion sont utilisés pour garantir l'intégrité des cuves à la fois à basse et à haute température.