aseguramiento de la calidad (QA)

Sí, facilitamos una documentación completa y transparente del proyecto, que incluye todos los informes de ensayo, certificados y justificantes. Nuestros expertos en documentación se encargan de que se cumplan todos los requisitos para las auditorías y de que se pueda acceder sin problemas a todos los datos relacionados con el aseguramiento de la calidad (QA).

Los cordones de soldadura se inspeccionan mediante diversos métodos, entre los que se incluyen la inspección por rayos X (RT), el ensayo ultrasónico (UT) y el ensayo TOFD (tiempo de vuelo por difracción), así como el ensayo ultrasónico con matriz en fase, con el fin de garantizar la integridad y la calidad de los cordones de soldadura.

Para garantizar la precisión, utilizamos los métodos de medición más modernos, como, por ejemplo, mediciones con escáner láser 3D y el uso de instrumentos de medición calibrados para controles durante el proceso, controles finales y controles dimensionales. Esta tecnología permite una medición y documentación extremadamente precisas de los componentes fabricados.

Garantizamos una trazabilidad completa de cada pieza y cada componente. Cada elemento se asigna de forma inequívoca a un pedido y se documenta a lo largo de todo el proceso de producción. Nuestros especialistas en documentación se encargan de que todos los informes de ensayo y certificados estén completos y disponibles en todo momento, incluso para futuras auditorías o tareas de mantenimiento.

Para garantizar la estanqueidad de nuestros productos, realizamos de forma habitual ensayos de presión (hidrostáticos y neumáticos), así como pruebas de fugas. Estas pruebas garantizan que todos los recipientes y aparatos cumplan con las normas exigidas y que no se produzcan fugas durante su funcionamiento.

Contamos con personal altamente cualificado, entre los que se incluyen:

• Tres inspectores certificados para ensayos VT, MT, PT, rayos X, TOFD y ensayos ultrasónicos (UT) de matriz en fase.
• Un inspector de nivel 3 y dos inspectores de nivel 2 para tareas de inspección exigentes.
• 2 técnicos en soldadura, responsables de la elaboración de WPS/PQR y de los controles de proceso para cada proyecto.
• Además, contamos con dos expertos especializados en documentación, que se encargan de garantizar la trazabilidad completa del proyecto y de las auditorías de los clientes.

Para el ensayo de materiales utilizamos diversos procedimientos, entre los que se incluyen:

• Identificación positiva de materiales (PMI) para la verificación completa de los materiales.
• Ensayo ultrasónico (UT), ensayo por rayos X (RT), ensayo por partículas magnéticas (MT) y ensayo por penetración (PT).
• Ensayo ultrasónico (UT) por TOFD y Phased Array para un análisis detallado de los cordones de soldadura.
• Medición de la rugosidad superficial con un perfilómetro táctil para documentar con precisión las características de la superficie.

Apostamos por un sistema integral de garantía de calidad que abarca todas las fases del proyecto, desde el diseño hasta la producción y la entrega. Nuestro sistema de control de calidad incluye, entre otros, ensayos visuales (VT), ensayos por penetración (PT), ensayos por partículas magnéticas (MT), ensayos ultrasónicos (UT), ensayos por rayos X (RT) y ensayos de dureza (HT). Además, utilizamos mediciones con escáneres láser 3D para garantizar un dimensionamiento preciso.

Una vez finalizado el proyecto, facilitamos una documentación exhaustiva que incluye todos los cálculos, planos y certificados pertinentes. Esta documentación cumple todos los requisitos para homologaciones e inspecciones y puede utilizarse, en caso necesario, para futuras solicitudes de mantenimiento o modificaciones.

Realizamos una serie de pruebas y validaciones para garantizar que los diseños cumplen las normas de seguridad exigidas. Entre ellas se incluyen pruebas de resistencia y estanqueidad, así como análisis FEM para comprobar la integridad estructural.

Trabajamos con diversas normas y estándares internacionales, entre ellos:

• AD 2000 (Alemania)
• EN 13445 (norma de la UE para recipientes a presión)
• ASME (Estados Unidos)
• ASME U1 y U2 (para el diseño de recipientes a presión)
• EN 1591-1 (para el diseño de bridas)
• Estas normas garantizan que todos los diseños cumplan las normas más estrictas de seguridad y calidad.

Garantizamos una cadena de suministro fiable gracias a una estrecha colaboración con nuestros proveedores y a auditorías periódicas de los mismos. Adoptamos un enfoque proactivo en la gestión de riesgos y velamos por una comunicación transparente con todos los socios para evitar retrasos y problemas de calidad.

Sí, fabricamos tanques de almacenamiento y recipientes a presión certificados según normas y códigos internacionales. Entre ellos se incluyen, entre otros, ASME, EN 13445 y AD 2000. Nuestros productos cumplen con los más altos requisitos de seguridad y calidad, tanto a nivel nacional como internacional.

Materiales 100 % de calidad alemana. Nos abastecemos de chapas de acero exclusivamente de fabricantes alemanes de renombre, como Dillinger Hütte e Ilsenburger Grobblech. El abastecimiento sistemático dentro de Alemania es sinónimo de los más altos estándares de calidad, materiales certificados y máxima fiabilidad en la cadena de suministro. Así se consigue la auténtica calidad «Made in Germany», desde la materia prima hasta el componente acabado.

Nuestros procedimientos de ensayo incluyen:

• Ensayos no destructivos (END) como el ensayo ultrasónico (UT), el ensayo por rayos X (RT), el ensayo por partículas magnéticas (MT) y el ensayo por penetración (PT), para el aseguramiento de la calidad de los cordones de soldadura y los materiales.
• Pruebas de presión y estanqueidad (hidrostáticas y neumáticas) como norma.
• Ensayos de dureza (HT) para comprobar la dureza del material y su idoneidad para su uso en aplicaciones específicas.
• Mediciones con escáner láser 3D para el dimensionamiento preciso de los componentes.

Contamos con la certificación según las normas internacionales para garantizar la máxima calidad y seguridad:

• DIN ISO 9001 (gestión de la calidad)
• PED 2014/68/UE (Directiva sobre equipos a presión)
• EN 13445 (construcción de recipientes a presión)
• AD 2000 (norma alemana para recipientes a presión)
• Sellos ASME U1, U2 y S (para la construcción de recipientes a presión según las normas estadounidenses/recipientes a presión y tuberías)
• EN 1090-1/-2 (Construcción de estructuras de acero portantes)
• DIN EN ISO 3834 (técnica de soldadura)

Nuestro equipo de control de calidad lleva a cabo diversos procedimientos de prueba para garantizar la seguridad y funcionalidad de los depósitos de almacenamiento de hidrógeno:

• Pruebas de presión: se realizan pruebas hidrostáticas y neumáticas para garantizar que el recipiente puede soportar la presión requerida.
• Pruebas de estanqueidad: Las pruebas de estanqueidad con helio o con nitrógeno garantizan que el recipiente no pierde gases.
• Pruebas de certificación: los recipientes a presión deben certificarse conforme a normas internacionales como ASME y AD-2000, lo que requiere pruebas de certificación periódicas.

La capacidad de carga térmica de las carcasas de membrana y los depósitos de almacenamiento de hidrógeno se garantiza mediante una cuidadosa selección de materiales y simulaciones térmicas durante el proceso de planificación. Los ingenieros utilizan análisis de elementos finitos (FEA) para simular el comportamiento del material en condiciones extremas de temperatura. Además, se utilizan aceros de aleación especial y materiales resistentes a la corrosión para garantizar la integridad de los recipientes tanto a bajas como a altas temperaturas.